——润滑管理案例回顾

案例一、小投入大回报

　　天津港务局在上世纪90年代初购置了20台进口油质快速分析仪，在其后的7年间，每年节省维修费用900万元以上，而所购置的油质分析仪价格不超过20万元。其机械设备的维修周期延长了2-3倍，一次不修理周期由原来的7000小时延长到 20000小时。

案例二、疏于管理导致事故

　　上世纪90年代初，陕西某钢厂有一台设备发生事故，导致齿轮烧结。该齿轮外形庞大（有一人多高）。按设备出厂设计要求：该齿轮的润滑系统要在不同方向有8个油嘴，以4个大气压不断地向齿轮喷油。事故发生后，打开设备润滑系统，发现油液已经非常脏，颜色发黑，油泥沉淀很多，污染相当严重。8个油嘴已有4个无法做到按要求进行喷油润滑，经过加压至4个大气压时，才将其油嘴冲开，其润滑管理状态可见一斑。这个事故发生的主要原因是对润滑油几乎没有管理。

 
案例三、油中含水量超标造成的发电机事故

　　某油田钻井公司一钻井队新进三台帕金斯发电机。在一年内相继烧坏，损失近300万元。经技术人员分析后，得出的结果是由于使用的润滑油含水量严重超标。

案例四、燃油使润滑油粘度不达标

　　某油田钻前公司对新进油品进行理化分析时，发现其高温粘度达不到指标。经油质检测仪分析发现，该润滑油中含有一定量的轻质油（燃油）。经调查，原因是：油品供应商在运输该润滑油时未对原来运输燃油的油罐车进行清洗，造成润滑油的严重污染。

案例五、管理不当导致204台车集体损伤

　　30年前，某油田系统从英国引进考尔斯吊车204台，由于润滑不当，造成早期报废（拉缸、喷瓦等机械事故）发生，1—2年内发动机全部损坏。

案例六、科学管理使215台车集体创纪录

　　胜利油田曾从日本进口215台五十铃卡车，由于进行了合理的润滑配套，该215台五十铃卡车平均行驶120万公里无大修，达到了当时全国车辆润滑管理的一流水平。