水污染会给造纸机润滑循环系统造成巨大危害，多数纸机设备制造商建议油中的水分浓度应维持在200～500ppm以下，达到500ppm以上时必须采取纠正措施。为了使设备、轴承、齿轮寿命达到延长的利益，建议水分的浓度降到100ppm以下。设备维护人员应该加强对造纸机循环润滑系统常见水分侵入点的检查，以及油品的水分含量及破乳化能力的检测，正确地预防性维护、了解水分污染的来源、及时地采取有效地纠正措施，能够减少水分污染的次数和强度，防止水分污染物在系统中的累积，这样就能够减少造纸机关键设备遭受水污染的影响，延长设备寿命和降低维修费用。

　　为了避免非计划停机和提前的轴承更换，具体需要采用一些必要的纠正措施减少造纸机循环润滑系统中水的影响。对于低浓度水分能够采取过滤的方法。水分污染物浓度较大时采用真空脱水、离心分离、沉降油箱法。同时依据实际情况的严重性和循环润滑系统的构型，可以采取以下的一种或多种措施。

1．排出油箱底部沉降水

 　　现代纸机制造商根据循环润滑系统的润滑油消耗量，设计总油箱的容积通常为润滑点每分钟油量的30～60倍，或者是齿轮泵泵送能力的10倍，循环油能够在造纸机干部润滑油箱中能够逗留20～30分钟，在湿部润滑油箱中逗留40～60分钟，使浸入的水分能够在油箱中有充足的时间进行水油分离。同时油箱底部设计有放水栓，确保定期从油箱底部放水栓处排清沉降下来的水分。如果油箱的尺寸相对于造纸机油在油箱中的逗留时间较小，应该采取辅助的水分脱出法。

2．提高油箱的温度

 　　当油箱的温度升高时，由于水和油的密度不同，水能够快速从油中分离。许多造纸机油箱温度保持在44～60℃，短时间内油箱温度升至55～77℃，对油膜强度没有太大影响，能够加快油水分离，快速排水。

3．了解油品乳化程度

　　分析从油箱底部排除的水分，确定水分的来源是蒸汽水、冷凝水、还是造纸工序的水分。然后采取相应的维护措施。

　　如果是由于蒸汽加热连接口或热交换器处的泄漏的主要来源，明确是否能够停到下一个停机检修时间，减少停机造成的影响，然后再检测采取措施后油中的水分是否减少；

　　同时应采用ASTM D-1401或 GB/T 7305－石油和合成液抗乳化性能测定法，化验油品的实际破乳化能力，根据情况加入破乳剂；

　　如果情况十分严重，应采取拯救措施，部分或完全更换造纸机油，包括排净系统中的造纸机油，并进行循环润滑系统清洗。

4． 辅助设备增加油水分离

　　辅助设备包括离心分离、真空脱水、气提分离、吸附过滤、水分混凝等。真空脱水法是利用在71cmHg（约为0.0946MPa）的压力下，水的沸点为56℃，如果在此压力下将油品加热至66℃～77℃，能够将油中的水分分离，此温度对于润滑油的基础油、添加剂均不会造成损害。